Méthodes de résolution de problèmes QUALITE

Les problématiques de qualité et malgré des actions correctives ou préventives, les problèmes ressurgissent et impactent la continuité du flux auprès des clients. En cela, il est nécessaire de trouver des solutions durables aux symptômes en éradiquant la (les) cause(s) profonde(s). La mise en place de la méthodologie de résolution de problématiques s’inscrit dans la démarche d’amélioration continue de la qualité, des produits, des processus et de la satisfaction client interne-externe.

Cette formation décrira à travers des exemples/exercices concrets, cette méthodologie rigoureuse et structurée autour d’outils et techniques.

Enfin, vous pourrez construire un plan d’action adapté à travers :

• La corrélation entre les méthodes et les outils.
• Le choix des méthodes en fonction de la problématique (présentation d’une matrice de compatibilité méthodes/problématiques)
• La coordination d’équipes pluridisciplinaires (notion de travail collaboratif)

Public concerné : Les Directeurs et Responsables techniques, des bureaux d’études et des Méthodes, les responsables de Fabrication et des services Qualité Electronique. Tous les chefs de projet industriels/produits, les ingénieurs et techniciens concepteurs de produits/processus électroniques, chargés de la sûreté de fonctionnement.

Objectifs :

• Connaître et savoir appliquer la méthode de résolution de problématiques (8D)
• Découvrir et s’approprier les différents outils et méthodes en qualité de production (6M, SPC, AMDEC, SPC, Plan d’expérience) et les outils d’aide associés (PDCA, QQQOCP, Pareto, Indicateur, Brainstorming, Matrice de compatibilité, Gantt, PFA, Plan d’action, vote pondéré)
• Améliorer la qualité des produits, des processus et de la satisfaction client interne-externe
• Savoir sensibiliser, en interne, des équipes pluridisciplinaires, au travail collaboratif

Prérequis : Aucun

Méthodes pédagogiques mobilisées : Chaque dossier précise les moyens & outils pédagogiques mobilisés pour assurera l’acquisition des connaissances par les participants (exercices d’applications, cas pratiques, manipulation de softs, QCM, illustrations de propos sur des matériels mis à disposition,…)

PARTIE 1 – Introduction

• Présentation du cycle d’amélioration continue (PDCA)
• Les enjeux pour l’entreprise de la démarche d’amélioration continue (caractérisation des objectifs à atteindre, mesure et traitement durable des problèmes, amélioration de la relation client,…)
• Quelles méthodes (6M, 8D, AMDEC, SPC, Plan d’expériences/Taguchi) et quels outils (QQQOCP, Pareto, Indicateur, Brainstorming, Matrice de compatibilité, Gantt, PFA, Plan d’action, vote pondéré) faut-il choisir en fonction de la problématique ?

PARTIE 2 – Méthode  6M (Main d’œuvre, Matières, Méthodes, Machine, Milieu, Mesure)

• Définition du problème et démarche
  • Constituer une équipe
  • Mesurer le problème (représentation graphique du problème pour permettre d’identifier les points les plus importants sur lesquels il faut agir – exploitation des indicateurs et d’autres sources de données)
  • Définir le problème et fixer un objectif
• Recherche des causes (6M, diagramme Ishikawa)
  • Application de la méthode 5P pour identifier la ou les cause(s) source(s) (chaine causale)
• Recherche de solutions d’amélioration
  • Outils d’orientation des actions
  • Plan d’action (Gantt, PDCA)
• Exercice d’illustration sur un cas concret de l’entreprise

PARTIE 3 – La méthode 8D

• Définition et intérêt de la méthode
• Déroulement de la méthode de D0 à D8, appliquée aux collaborateurs « front-office »
  • D0 : Se préparer au processus 8D)
  • D1 : Constituer l’équipe
  • D2 : Décrire le problème
  • D3 : Mettre en œuvre et vérifier les actions immédiates
  • D4 : Définir et vérifier les causes premières (chaine causale)
  • D5 : Rechercher et vérifier les actions d’élimination définitive
  • D6 : Mettre en œuvre les actions d’élimination définitive et vérifier les effets
  • D7 : Prévenir la réapparition du problème
  • D8 : Féliciter l’équipe et ses membres
• Exercice d’illustration sur un cas concret de l’entreprise

PARTIE 4 –  Notion d’AMDEC

• Introduction à l’Amdec
  • Intérêt et Objectif de l’AMDEC
  • Quand utiliser l’Amdec ?
  • Les différents types d’Amdec
• Principe de la méthode Amdec
• Dossier préalable à l’AMDEC Produit
• Déroulement de la méthode AMDEC
  • Questions à se poser pour l’analyse qualitative : Modes de défaillance potentielle, Effets possibles de défaillance, Causes possibles de défaillance, Plan de validation ou de détection
  • Questions à se poser pour l’analyse quantitative : Occurrence ou Fréquence, Gravité (ou sévérité) des effets, Validation, Indice de criticité C ou indice de priorité de risque IPR
• Actions correctives et/ou préventives
• Suivi

PARTIE 5 – La maitrise statistique des procédés (MSP/SPC) applicable aux petites, moyennes & grandes séries

• Définition
• Objectif
• Notion de capabilités et de dispersion (6M du procédé)
• Surveillance d’un procédé par des cartes de contrôle aux mesures
• Les différents types de cartes de contrôle
• Illustration

PARTIE 6 – Notion de plan d’expérience (Méthode TAGUCHI)

• Introduction aux plans d’expériences
  • Qu’est ce qu’un plan d’expériences ?
  • A quoi sert un plan d’expériences ?
  • Objectif d’un plan d’expériences (la philosophie de l’approche Taguchi)
  • Intérêt de la méthode et les principaux avantages des plans d’expériences
  • Quelques exemples d’applications de plans d’expériences
  • Définition du vocabulaire employé (facteur, niveau, modalité…)
• Les différentes méthodes d’expérimentation
  • Les plans factoriels complets
  • Les effets principaux et les interactions
  • L’analyse de la variance
  • Le choix des niveaux des facteurs permettant l’optimisation d’un processus
• Les plans d’expériences fractionnaires et pourquoi des plans fractionnaires
• Construction d’un plan à partir des tables de Taguchi
• La démarche de mise en œuvre d’une expérimentation
• Les pièges techniques à éviter
• Conclusion technique
• Illustration

PARTIE 7 – Conclusion

• Corrélation entre les méthodes et les outils.
• Choix des méthodes (6M, 8D, SPC, AMDEC, SPC, Plan d’expériences) en fonction de la problématique (présentation d’une matrice de compatibilité méthodes/problématiques).
• Conclusion générale sur l’importance du choix des outils et des méthodes dans le cycle d’amélioration continue.

Tarif (2024) : 1880 euros HT

• Les frais d’inscription comprennent les déjeuners, les pauses, la documentation.
• Une remise est accordée dès la 2ème inscription pour la même société (nous consulter).

Conditions d’inscription : Le dossier complet, y compris le bulletin d’inscription, est disponible sur simple demande (sans engagement) :

• sur la page de téléchargement du dossier en cochant la formation souhaitée
• par tél au 04 91 95 55 70
• par mail à formation@framatech.fr

Un dossier de participant, contenant les informations pratiques, le plan d’accès, les possibilités d’hébergement, vous sera transmis dès réception de la convention de formation retournée signée.

Toutes nos formations sont éligibles au titre de la formation professionnelle.

• Renseignez-vous auprès de votre OPCO (Opérateur de compétences)

Organisme de formation agréé n° 93 131336313

Certifié QUALIOPI

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